依托自研Tecnomatix、PlantSimulation等软件构建工厂级数字孪生，实现虚拟调试与产能预演。应用AI视觉检测、FoA模块化柔性产线、Preactor-APS智能排产系统，使换型时间压缩至传统1/3，产品研发周期缩短40%，缺陷率降低25%。

1.SNCnew是西门子全球首座原生数字化工厂
从规划建设到运营管理，数字孪生技术贯穿始终。早在工厂虚拟建设阶段，西门子就凭借覆盖工厂需求分析、布局设计、生产流程仿真以及虚拟调试等环节的数字孪生技术，完成了工厂在软件系统中的虚拟建设。在实体建设及运营阶段，基于西门子工业云的大数据分析及其与工业物联网系统的有机结合，进一步优化生产流程，为实际生产提供实时可靠的数据支撑，实现数字制造和管理。
2.SNCnew是按照西门子数字化工业集团的LDF（LeanDigitalFactory）精益数字化工厂框架建立的"灯塔"项目
以工厂需求为导向，为工厂的数字化转型提供了切实可行的路线和方向，主体框架由五个工作流程组成：流程------基于人工智能和实时透明的自主端到端协调供应链资源，最大限度地提高速度和效率；数字孪生------基于整体数字孪生的全面自动化生产工程和优化，以提高工作效率，加速上市时间；大数据分析------全面的制造数据生态系统，利用人工智能提高生产质量和效率，同时为可扩展性奠定基础；机器人技术------数字引导工人和相关互联的自主生产系统的合作，实现高效、灵活的规模化生产；全新的工作方式------终身学习，增加未来数字化和可持续工厂的灵活性和效率。
3.西门子还在SNCnew项目中打造了西门子全球首个3D打印建筑
该建筑采用了25%的可回收材料，从源头减少了原材料浪费及对环境的影响。通过增材制造技术，仅花费120小时完成了24片墙体的打印，在保证了同等建筑质量的同时，做到了降本增效和节能降耗。

新工厂产能提升2倍，生产效率提高20%，产品上市时间缩短20%，空间利用率提升40%。碳排放年减3325吨，运维成本降低25%，订单准时交付率达99.7%。方案已形成行业标准化模板，获"工业互联网标杆工厂"认证。