核心技术聚焦车灯全流程数字化，构建以PLM为核心的产品全生命周期管理平台，集成CAE仿真、LIMS实验室管理系统，实现设计-仿真-试验闭环管理。突破智能视觉检测技术，自研视觉检测平台，应用YOLOv8等算法，实现零部件装配、外观缺陷等高精度检测，误报率0.7%、漏报率0%。开发数字孪生工厂，融合AI多模态模型，实时映射物理设备动态，实现设备状态监控、工艺模拟与故障推演，隐性故障发现率从35%提升至92%。

1.核心定位
数字化转型驱动创新增长与可持续发展。项目的数字化转型以创新、高效、质量、可持续、数据驱动为核心，旨在推动公司营业收入持续增长，提升行业竞争力，并适应未来市场与技术变革。依托智能制造理念，融合物联网、人工智能等先进技术，为公司注入创新活力。项目积极响应国家碳达峰碳中和战略，实施能源管理与环保措施，实现环保合规。注重数据驱动决策，利用数据分析优化运营，未来计划引入数据挖掘、AI模型等先进技术，提升决策精准度。
2.示范效应
联合龙头企业打造可复用的行业标杆解决方案。项目采用的系统解决方案服务商均为面向行业应用解决方案的龙头企业，具有自主知识产权。通过服务商与星宇的联合实施，不仅将有效地解决制造环节生产费用率高、供应链响应慢、自动化程度低、产品质量问题多等一批行业共性问题，还将推动国内核心智能装备产品/技术的行业示范与推广。目前项目应用的智能制造装备与模式都具有较强的覆盖性及可复用性，依托智能制造新模式标杆，可以推动国产管理软件、数据平台、机器视觉、装备制造等一批智能制造与信息技术的应用推广。
3.协同价值
赋能供应链整体降本提效与规模发展。通过项目的成功实践以及与供应商业务的集成，将整体提高整个车灯供应链的制造能力与制造水平。从成本节省角度出发，整个供应链可以节省运营成本15%，推动整个车灯供应链的规模发展及制造水平的提升。

工厂年产车灯1400万只，关键设备数控化率从80.05%提升至100%，联网率从81.3%提升至100%；全员劳动生产率从94.04万元/人增至127.59万元/人，增幅35.68%；产品不良品率从0.46%降至0.37%，降幅19.57%；研制周期从364天缩短至258天，缩短29.12%；设备综合效率从75.89%提升至88.72%，增幅16.91%。带动50余家供应商智能化转型，数字化人才超900人，单位产值综合能耗降低11.71%，碳排放量降低14.29%。